电动汽车需求呈激增态势。最近的研究表明，在未来的 20 年内，电动汽车将占据整个汽车市场的半壁江山，每辆车将配备约 1,000 粒电池。为推动电动汽车的普及，数十个不同国家通过立法方式制定了相应的激励措施和目标。在这个增长势头迅猛的时期，只有创新才能满足电动汽车和电池制造市场的需求。
为此，制造商必须在整个制造过程中推动整合并让自己脱颖而出。但这并不是一件简单的事情。您需要面对形形色色的挑战，例如，在提高产量的同时减少停机时间、实现灵活制造、充分利用数字工程，以及节省运营费用。这些听起来都是老生常谈吧？ 幸运的是，我们可以提供解决方案。
为成功做好准备
在当今的许多汽车工厂中，效率低下的输送系统是提升绩效的主要障碍。这使得摆脱传统输送方式的商业案例比以往任何时候都更有说服力。激增的电动汽车和电池生产需求推动了独立推车技术 (ICT) 的投资和应用。
利用 ICT，企业不仅能够提升效率和产出，还能改革其制造工艺。ICT 使用磁铁（而非机械传动装置）以无摩擦推进方式精确控制运动，因不存在接触部件或易磨损部件，而所需维护极少。这样一来，故障率和维护工作量大大降低，正常运行时间和产量得以显著提升。
ICT 赋予用户更强的控制力，帮助其改革制造工艺。相对于只能通过控制传送带间接影响产品的传统输送系统，ICT 能够直接控制产品位置、速度和加速度。已经具备实现自动防碰撞、同步控制和异步控制编程的功能。 这些特性是传统输送系统所无法企及的，可以帮助您重新构思各种可能性，并从而改进工艺流程。
智能输送系统集多项功能于一身，能够显著提升绩效和生产力，价值远胜于传统输送系统。直线电机技术是 MagneMotion 独立推车技术平台的动力来源。平台相当于一套伺服系统，能够单独控制各个产品，同时任意设定产品位置、速度和加速度，并在可扩展性和工艺流程方面带来卓越的灵活性。这样即可提升制造业务的响应速度、适应性和定制化能力，从而满足市场需求。
在电动汽车和电池组装中，ICT 是新型工厂工作流程的重要组成部分。无论是传动系制造与组装、电机制造与组装、电池制造还是工厂车间运输，ICT 均通过推车而非工位来控制生产环境，从而提供相应的优势。但是，ICT 如何解决当前的规模扩张和创新需求呢？
提高产量，缩短停机时间
智能制造可以让您事半功倍。为了保持盈利能力和改善低效设备，必须持续提高制造能力。制造商必须保持灵活性，最大限度提高投资回报率 (ROI)。许多企业正在开发智能工厂。
ICT 可以加快物料输送速度，从而优化制造过程以提高执行效率。灵活制造是其中的重要一环。ICT 采用模块化结构设计，可从半自动生产扩展至全自动生产。当要增加工位时，将新电机连接至现有生产线即可，停机时间极短。
上述配置可对产品进行“一劳永逸”式的异步控制。您可以消除瓶颈、提供物料缓冲、提高机器的资产利用率，并专注于增值任务，而不是将精力耗费在工位之间的组件转移上。
简化集成
正如汽车企业正在努力消除工厂车间的效率障碍一样，他们也在努力消除数字工程方法中的效率障碍。可以试试 Emulate3D 数字孪生体软件。Emulate3D™ 可使制造商专注于生产工艺，而无需忧心于输送系统。将输送线和软件相连，即可自动生成 PLC 代码，以便工程师们在虚拟环境下测试和验证产出效能。虚拟调试功能减少了开发工作，有助于加快投产速度。
电动汽车和电池生产能够实现运营成本节省，首先要归功于 ICT 的紧凑化设计。这样，生产车间中便能为增值型任务腾出更多空间，提升未来增长潜力。ICT 的输送速度更快，可以提高其他过程设备的效率，从而减少生产车间的工位数量，营造一套真正符合成本效益的生产系统。此外，洁净室环境的空间需求也会因此降低。
在制造过程中，系统的正常运行时间越长，制造商赚取的利润则越多。ICT 不存在易磨损部件、移动部件、油脂和污染物，使得电动汽车和电池制造商受益匪浅，其模块化设计也有助于确保规模扩展符合经济效益。
