制造企业的成功始终与快速创新能力密切相关。请想象，如果能在世界范围内将各个方面都集合到一起并集中他们的数据，并且早在设计过程就可展开云端协作，那么会是怎样一番情景？ 数字主线可使这一切成为现实。它可实现数据在整个组织中的无缝流动，从而在整个运营过程中带来改进和益处。
从跨越整个价值链的实时协作，到针对新的生产线和流程的虚拟验证，再到简化数据科学和提高制造灵活性，数字主线可以帮助您重新激发您的雄心壮志。
由于资产的生命周期是线性的，理想的数字主线是数字闭环反馈。这种端到端解决方案可通过提供资产过去、现在和未来状态的相关信息来提升决策能力。同时，价值链上的合作伙伴能够轻松利用上下游利益相关者的深入洞察。
数字主线方法的早期应用者在生产率和创新方面都处于领先地位。他们正在从孤岛系统和业务功能系统升级到通过数字主线实现互联的企业。但是，任何尝试过创建数字主线的公司都知道，在不同工具和系统之间进行数据集成是非常困难的。
认识到创建数字化孪生体的固有挑战，一些领先的供应商联合起来，要创建一种更好的、破坏性更小的替代方案。他们的方法是对其数字技术和服务进行集成，从而减少连接 CAD 软件包、模拟软件和自动化设计软件等工具所需的工作量。借此不但可以帮助创造一条数字主线，同时还允许工程师保留他们现在使用和喜欢的工具。
拓展可能性
A借助数字工程，数字主线可以为您的业务拓展更多可能。例如，它可将新机器的 CAD 模型连接上控制系统代码。这使您能够使用模拟软件进行虚拟控制测试，从而帮助您加快机器调试速度和避免最后一分钟意外。更进一步，您可以模拟新机器在其所属的更大系统的运行状况，从而识别瓶颈等问题。
数字主线还可用于创建产品的数字连接，使您可以在产品交付客户时监视它们的建康状况和性能。这可以提高您的产品服务能力。它还可以帮助客户预知未来的产品变化或新产品的开发。
通过一个开放的、集成的数字技术和服务生态系统，可以大大简化此类机会的实现过程。借此，只需花费更少的时间，就可以在工业运营和与其相关的业务功能之间进行技术集成和数据标准化。此外，由于参与这项工作的供应商都是各自领域的领导者，保留一些或所有目前已经使用的工程工具都可能会带来帮助。
这可降低新技术的购买需求，并减少对员工工作方式的任何干扰。它还可降低整个运营中数据连接的难度。
某大型消费品生产商正在利用由各种数字解决方案组成的生态系统来帮助优化新产品生产线，确保其更快速地投入运转。该公司选用了一些由不同供应商提供并加以集成的一流工具，并允许工程师使用数字工程工作流进行新生产线的开发。
例如，该公司正在将 CAD 软件包中的设计数据导入业内领先的模拟软件中，从而创建该生产线某些更复杂方面的模拟模型。然后，该公司将这些模型导入另外的仿真软件中，使用控制代码对其进行测试，并对生产线进行虚拟试运行。
借助不同工具之间的集成，以虚拟和无缝方式开展此项工作，将有助于减少新生产线的工程设计时间和现场调试时间。
为了帮助不同行业简化实施过程和提高数字化项目的质量，罗克韦尔自动化制订了数字化合作伙伴计划。通过与ANSYS 和 EPLAN 等企业合作，我们可以帮助您解决复杂的工程设计挑战并创建数字主线，不但在设计和开发阶段，而且也在运营和维护活动中帮助您提高生产效率。
您未来的竞争优势
速度对于保持竞争优势至关重要。当今客户对个性化产品的需求日益增长，同时新的竞争对手不断以更快的速度突破创新。世界一流的制造企业都在大力投资数字化转型计划。借助由数字主线提供支持的全方位数字化战略，制造商可消除各团队和系统之间的阻碍，从而加快发展进程。
“通过对比数字化与非数字化工业组织的绩效，重要的一个认识就是，绩效差距会随着时间而增加。” - IDC
数字化转型可以为您的系统和业务功能带来诸多优势，包括：
通过增强协作加快价值转化：数字化转型提供了跨越价值链的实时协作能力。它从一开始便将各个利益相关者实时联系起来，消除彼此之间的依赖性。它还使您能够对流程和制造变更进行虚拟仿真，可使调试速度加快多达 50%。
通过数字化增强为员工赋能：数字化转型的益处包括能够借助远程协作在任何地方利用专业知识。可以使用增强现实提升劳动力队伍的制造专业知识。通过高保真度培训和在岗指导，可以提高操作人员的有效性和安全性。事实上，已经发现数字化转型可使培训时间缩短多达 75%。
提高运营效率和敏捷性：通过实现 IT/OT 的自动化融合，您可以借助为数字主线优化的信息模型获得可扩展的洞察力。通过将工厂与其他业务功能创建的数字内容连接起来，可以实现运营优化，并使数据科学的价值转化速度加快多达 70%。这还可消除各企业系统之间的阻碍，提升制造灵活性和敏捷性。它使您可在世界各地的任何工厂和生产线中下载并执行订单，无需人工干预，支持无人值守制造。
数字主线的作用
罗克韦尔自动化自身数字化转型旅程的故事已经超越了旅程的初始阶段，达到了持续改进的状态，因此无论未来发生什么，他们都已做好准备。作为全球制造商和领先的技术提供商，罗克韦尔自动化在推动自身数字化转型方面具有独特的优势。
作为一家制造企业，在其 23,000 名员工中，大约三分之一的员工分布在全球 20 家生产工厂中，管理着近 400,000 个标准产品。此外，作为专注于工业自动化和数字化转型的全球企业，他们帮助世界各地的公司改进流程、减少低效并提高生产率。
早在数字化转型成为流行词之前，罗克韦尔自动化制造部门就已经行动了。他们首先将多个不同的系统合并成一个企业资源规划 (ERP) 系统，并通过这个系统管理世界各地的很多其他系统。与此同时，他们推出了一个 MES 作为集中记录系统，并在接下来几年里逐个工厂地将工厂、流程和人员连接到同一个 MES。
这就实现了框架上的 IT 与 OT 融合，并为所有工厂中工作流和流程的标准化奠定了基础。罗克韦尔自动化建立了一种全球标准化方法，并以此连接世界各地的工厂，为下一轮数字化转型搭建了舞台。
成果令人惊叹。罗克韦尔自动化成功降低了总拥有成本，库存天数从 120 天缩短至 82 天，并且每年节省资金 30%。此外，公司还加快了产品上市速度，供应链交付率已提高到 96%，且交付周期缩短了一半。而且据估计，公司生产力每年提高 4% 到 5%。
自身的数字化转型顺利推进，在将世界各地的所有工厂都连接到同一个互联系统之后也实现了显著的改进效果，但罗克韦尔自动化仍然在考虑如何进一步提升。
罗克韦尔自动化希望推动运营标准化，确保实现连通性的全部益处。为此，公司设立了一个互联企业专家团队，专注于关键用例的开发，旨在进一步优化工厂资产，并为员工配备数字化工具和资源。
优化人员、产品和流程
罗克韦尔自动化采用由 PTC 提供支持的 FactoryTalk InnovationSuite，构建并推动下一阶段的转型。横跨全球六个工厂，该套件将边缘到企业分析、机器学习、物联网和增强现实直接融合到工业运营之中。该技术为制造企业优化人员配置、产品和流程，加快产业转型提供了一种全面有效的途径。
虽然该技术本身潜力巨大，但如果没有可以扩展到多个情景和工厂的具体用例，价值也是有限的，达不到罗克韦尔自动化希望的两位数效果。为了确保成功推出，罗克韦尔自动化确定了一些可为全球运营和员工带来最大收益的用例。通过在每个工厂开展用例试点工作，他们成功完成了数字化文化转型，并帮助员工发展了正确的技能组合。在较高层次上，这些用例涉及到智能资产优化、员工生产力和企业运营智能。
为了创建一种智能化的资产管理方法，运营团队利用实时监控、诊断以及预测性和处方性分析，获得宝贵的可见性，并更好地了解机器的健康状况和诊断情况。借助这些功能强大的监控工具，他们能够避免意外停机，尽可能地提高资产利用率。该团队在这个领域实施了三个用例：
产出
罗克韦尔自动化利用功能强大的实时监控和分析工具，既提高了产量，又降低了单位产量劳动力成本。借助针对生产过程的详细数据分析，特别是围绕转移时间和工步时间，罗克韦尔自动化得以优化了某种需求较高的新产品的产出。仅在一处工厂，就实现了两位数效果，包括人工效率提高 33%，产量提高 70%，培训时间缩短 50%。
仅在一处工厂，就实现了两位数效果，包括人工效率提高 33%，产量提高 70%，培训时间缩短 50%。
预测性维护
罗克韦尔自动化使用 35 台复杂性和已用年数不一的注塑机，这就导致很难有效确定机器状态和防止停机。通过利用物联网技术收集有关老旧机器的关键的实时信息，他们创建了工厂车间的一个统一视图，生产率因此提高了 8%。借此能够加强质量控制，延长机器正常运行时间，并根据机器利用率确保满足维护需求。
分析
为了缩短球栅阵列的较长的生产时间，该团队尝试了一种新机器学习方法，对合格和不合格球栅连接进行测试。他们为板材上涂覆的灰膏创建了一种三维曲线，这使他们能够快速确定灰膏曲线是否合格。因此，他们能够在装配之初就发现问题，将修复时间从数小时缩短到几分钟，提供更好的质量保证，并将灰膏相关缺陷减少 51%。
通过其中每一个用例，罗克韦尔自动化得以优化资产效率，缩短机器停机时间，并提高吞吐量，从而满足客户需求。“现在，我们拥有已经连接和识别的数据来源，我们也可以创建新的模型，对各项流程进行进一步改进，”罗克韦尔自动化公司全球工厂系统部门 IT 经理 Lion Moeliono 表示。
数字化员工
罗克韦尔自动化希望通过数字化工具为员工赋能，不仅是为了提高生产效率，更是为了营造一种让员工为每天工作成果感到骄傲的环境。为了更好地提高员工能力，他们实施了四种针对性的用例：
工作队列可见性
通过将来自 IT 和 OT 源的数据整合在一起并统一查看，罗克韦尔自动化可将由缺少材料导致的生产线停机时间压缩 75%，使操作人员能够对各自的工作进行优化。
标准化绩效报告
该团队需要能够更加清晰地查看停机对小时绩效的影响，为此，他们开发了一个可在所有工厂使用的通用 KPI 仪表板。这种可配置的模块化仪表板可将来自调度系统、SAP、MES 和其他来源的不同信息结合起来，使员工能够更好地查看绩效趋势，根据数据做出明智的决策，并将人工效率提高了 13%。
增强现实引导接线和训练测验
鉴于人员流动，确保员工能够有效地进行接线已经成为一个越来越大的挑战。此外，也没有衡量成功的客观方法，这就给质量和安全造成了风险。通过使用增强现实技术，员工在培训时的参与程度更高，培训体验更优，并且罗克韦尔自动化也能在对员工进行培训的同时又衡量员工的能力，识别技能缺口。
增强现实引导的标准化工作指令产品转移
在瑞士和波兰之间搬迁工厂，需要各个团队在不同国家/地区和语言之间转移关键和详细的知识。瑞士团队开始使用增强现实技术记录工作指令，将各项任务分解为带有图片、视频和旁白的分步骤指令，使培训量减少了 30%。
智能供应链
当罗克韦尔自动化遭遇电子装配部件需求激增，不得不向某外部来源采购原料时，他们很快就发现，供应链中出现了不合格部件。利用 FactoryTalk MES 的智能、统一的 IT 和 OT 系统以及标准化流程，他们得以发现问题并追溯到供应链，从而防止将来发生任何更多问题。在任何给定情况下，这种能力可将产品召回量减少 80% 或以上。
罗克韦尔自动化将产品召回量减少了 80% 或以上。
巩固这些学习成果
展望未来，罗克韦尔自动化正在巩固最近的这些学习成果。他们以创造更大客户和员工价值为目标，在推动员工、设备和流程进一步改进方面不断挑战自我。
随着越来越多的人工任务被自动化取代，他们利用突破性的增强现实技术为员工提供更好的培训，并为员工提供承担更大责任的机会。他们将数据转化为更好的预测性和指令性能力，在全新的精度水平上管理机器性能和进行维护，从而为自己的资产提供保护。
每一天，他们都在更多地了解自身技术的能力，不断突破自己的想象力，一步一步地推进持续的改进和转型。
