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没有任何一家企业愿意停滞不前，制造企业尤为如此。只有走在行业前列的奋进者方能生存。罗克韦尔自动化已从数字化转型的初始阶段过渡到了持续改善阶段，始终引领着未来发展潮流。
我们一直走在创新的最前沿。有多少个制造企业敢声称自己一个多世纪以来一直很成功？ 罗克韦尔自动化就有这样的底气。罗克韦尔自动化成立于 1903 年，最初是世界上第一家电机控制公司，现已发展成为一家具有传奇色彩的技术和制造巨头。从发明移动装配线到推出工业机器人，罗克韦尔自动化一直通过变革在工业领域保持着领先地位。罗克韦尔自动化发展至今已有 117 年的历史了，并且始终是行业的领先者。如今，罗克韦尔自动化将再次凭借创新思维掀起新一轮变革。
作为一家全球制造企业以及领先的技术供应商，罗克韦尔自动化在加快实现自身数字化转型方面独具优势。作为制造企业，罗克韦尔自动化在全球共有 20 座制造工厂，工厂员工数量约占其总员工数量（总共 23,000 名员工）的三分之一，产品 SKU 数量近 40 万个。
作为全球最大的工业自动化和数字化转型企业，罗克韦尔自动化能够帮助全球各地的公司改善流程，减少低效问题，以及提高生产力。
罗克韦尔自动化的数字化转型已进入了成熟期
罗克韦尔自动化的制造事业部历史悠久，在“数字化转型”这个词流行之前，该部门就开始了数字化转型。他们先将多个分散的系统融合成了一个企业资源规划 (ERP) 系统，用于管理其全球各地的许多其他系统。同时，他们部署了制造执行系统 (MES) 作为集中记录系统，并在接下来的几年中针对各个工厂实现了工厂、流程和人员与单一 MES 的互联。
因此，罗克韦尔自动化率先完成了 OT/IT 融合（即整合 IT 和 OT 系统），能够以全新的方式访问、监控和利用整个制造企业的运营、业务和交易数据。这为他们实现各个工厂工作流和工艺的标准化奠定了基础。为了连接其全球各地的工厂，罗克韦尔自动化制订了一套全球标准化方法，为下一波数字化转型浪潮奠定了基础。
罗克韦尔自动化取得了显著的成效。其总体拥有成本得以降低，库存周转天数从 120 天缩短至了 82 天，并且每年可节省资金 30%。产品上市速度也加快了，目前供应链交付率高达 96%，交货周期缩短了一半。此外，公司估计其生产率每年可以提高 4 - 5%。
成功的关键在于持续改善
正如罗克韦尔自动化在其整个发展史中所展现的那样，保持领先地位的前提是能够持续改善。这不仅需要解决当下需求，还需要能够预测未来需求。也就是说，需要以全新的方式持续优化运营，让公司最宝贵的资产——员工都能做出更好的决策。
虽然罗克韦尔自动化的数字化转型已进入成熟期并取得了显著成效，但它并没有安于现状。在全球范围内实现工厂互联并使用单一系统进行统一管理后，罗克韦尔自动化又开始着手应对下一个挑战：会是什么呢？
罗克韦尔自动化希望实现业务的全面标准化，确保充分发挥互联企业的优势。为此，公司组建了一支互联企业专家团队，专注于设计关键用例，旨在进一步优化工厂资产，并通过数字工具和资源提升员工的能力。
罗克韦尔自动化通过 FactoryTalk InnovationSuite（由 PTC 提供支持）加速数字化转型
罗克韦尔自动化利用 FactoryTalk® InnovationSuite（由 PTC 提供支持）构建并推进数字化转型的下一阶段。在全球六座生产基地，公司通过该套件将企业边缘计算分析、机器学习、物联网 (IoT) 和增强现实 (AR) 融入工业运营中。借助该功能强大的套件，公司能够更轻松地访问数据，做出更明智的业务决策，并推动实现长期增长和持续创新。FactoryTalk InnovationSuite 是一种极其全面且有效的方法，能够帮助制造企业优化人员配置、产品和工艺以及加快工业转型。
该技术本身具有巨大潜能，但如果没有可推广到多种场景和工厂的特定用例，其价值将十分有限，将不可能达到罗克韦尔自动化期望的两位数改善目标。为确保成功推广到全球各地，罗克韦尔自动化确定了能够给其全球业务和员工带来最大裨益的用例。通过在各个工厂试点用例，公司加快了数字文化转变并帮助员工开发了相应技能。站在更高的角度来看，这些用例涵盖了从智能资产优化到员工生产率和企业运营智能等各个方面。
智能资产优化
不少制造企业采用保守方法应对生产和绩效问题。他们通过手动监控流程来评估机器的运行状况和利用率，或者根本无法获取有助于优化运营的关键信息。这会导致设备停机以及资产利用率低下的问题，公司往往需要投入大量时间和成本来解决。随着机器和运营过程日益复杂化，影响只会越来越大。
为了克服这些挑战，运营团队采用了战略性用例，目的是创建一种智能资产优化方法。他们通过实时监控、诊断以及预测性和规范性分析来获取有价值的信息并更好地了解机器的运行状况和诊断信息。借助这些功能强大的监控工具，他们能够避免计划外停机并尽可能提高资产利用率。运营团队在该领域实施了三种用例：
产出
罗克韦尔自动化利用功能强大的实时监控和分析工具提高产出量并降低单位人工成本。通过对生产过程执行详细的数据分析（特别是围绕单位间隔时间和工序时间分析），罗克韦尔自动化能够优化高需求度新品的产出。由此，公司旗下一座工厂的人工效率提高了 33%，产出增长了 70%，培训时间缩短了 50%，成效非常显著。
预测性维护
罗克韦尔自动化拥有 35 台复杂度和使用年限不一的注塑机，很难有效确定机器状态并预防停机。员工利用 IoT 技术在旧机器上收集重要的实时信息，并创建了统一工厂车间视图，从而实现了生产力提高了 8%。这样，他们即能增强质量控制，延长机器正常运行时间，并确保基于机器利用率满足维护需求。
分析
为了缩短球栅阵列封装的生产时间，团队试点了一种全新的机器学习测试法，用于验证球栅连接是否合格。他们创建了基板贴装焊球的三维轮廓图，帮助快速确定焊球廓形是否不合格。这样，他们能在组装过程中尽早发现问题，将修复时间从数小时缩短到了数分钟，提高了质量保证水平，并将焊球相关缺陷减少了 51%。通过所有这些用例，罗克韦尔自动化能够优化资产效率，缩短停机时间并提高产能，以满足客户需求。而成效远不止这些。罗克韦尔自动化全球工厂系统 IT 经理 Lion Moeliono 表示：“现在，我们已经能够连接并识别所有数据源，并且通过创建新模型进一步改善我们的工艺。”
由此，公司旗下一座工厂的人工效率提高了 33%，产出增长了 70%，培训时间缩短了 50%，成效非常显著。
数字化劳动力带来高生产率
与许多制造企业一样，罗克韦尔自动化深知管理数字化劳动力绝非易事。如果不能清晰了解机器性能，主管通常难以区分人为问题与机器问题并确保实现最佳产能。另外，随着接线等技能需求的增加，团队缺乏系统化的方法来确保员工得到适当培训。加上较高的人员流动率，质量和安全方面面临重大风险。要解决这些问题，仅靠提高收益还不够。团队设法通过数字化工具提升员工能力——不仅提高生产率，而且还营造良好的工作环境，让员工每天都很有成就感。他们实施了以下四项具有针对性的用例，以更好地提升员工的能力：
工作队列可视化
如果对高度自动化的关键生产线和资产中的工作队列缺乏了解，通常会导致生产线加工材料耗尽，最终造成代价高昂的生产线意外停机事件。通过整合 IT 和 OT 来源的数据并进行可视化处理，罗克韦尔自动化将因缺少加工材料导致的生产线停机事件减少了 75%，帮助操作员优化了工作方式。罗克韦尔自动化全球工厂系统 IT 经理 Lion Moeliono 表示：“现在，我们已经能够连接并识别所有数据源了，并且通过创建新模型来进一步改善我们的工艺。”
标准化绩效报告
该团队需要更清晰地了解停机对每小时绩效的影响，因此，他们开发了一种通用 KPI 仪表板，供所有工厂使用。可配置的模块化仪表板可合并来自调度系统、SAP、MES 和其他来源的不同信息，使员工能够更好地了解绩效趋势，根据数据做出明智的决策，最终将员工效率提高了 13%。
基于 AR 的接线培训和能力评测
由于人员流动率较高，确保员工有效掌握接线技能变得越来越难。另外，缺少客观的绩效衡量标准，质量和安全面临重大风险。罗克韦尔自动化通过 AR 技术提供引人入胜的培训体验，能够在开展培训的同时评测员工能力，确定技能差距。
基于 AR 的标准化产品工作指令传递
在瑞士和波兰之间搬迁工厂时，团队需要跨不同国家和语言传递详实的关键信息。瑞士团队起初使用 AR 技术记录工作指令，将任务分解为分步指令并附带图片、视频和解说，将培训时间缩短了 30%。短短一天，瑞士团队即创建了一个包含 80 个视频的资料库，确保在工厂正式运营前向波兰团队提供培训。罗克韦尔自动化为员工提供可操作的增强现实信息，显著提高了生产率、安全性和员工满意度——不仅在一条生产线上做到了这一点，在整个企业也是如此。Moeliono 表示：“我们尝试让他们约在 5 分钟内解决问题，而如果他们无法在这段时间内解决问题，即可上报给支持团队。如果他们遇到麻烦，我们希望他们向支持团队求助，这样他们即可更快地解决问题。” 在每个用例中，罗克韦尔自动化均能帮助实现人员与技术的互联，进而帮助员工和客户取得最佳成效。
企业运营智能
上述用例仅仅是个开始，公司将会继续寻求新的创新技术和方法，将智能化融入运营当中。现在，他们力求创造企业运营智能，通过不断识别瓶颈、制定可行 KPI、确定损失优先级以及跟踪交付价值来提升所有工厂的绩效。例如，罗克韦尔自动化实现了工作流标准化以及 OT 与 IT 系统融合，因此便能绘制出互联供应链蓝图，确保跟踪质量问题。随着数据和用例的不断增加，这些优势也将呈指数级增长。
确保供应链的可跟踪性
当罗克韦尔自动化的电子元件需求激增并需要从外部采购材料时，他们很快发现有不合格元件进入了其供应链。借助智能化的 FactoryTalk 制造执行系统、IT / OT 一体化系统以及标准化流程，他们能够发现其供应链中的问题并对其进行跟踪，避免未来出现任何更多问题。这样，无论在任何指定情况下，召回率都能降低 80% 或以上。
质量问题只是如何利用灵活、智能的解决方案在全球应用程序内推广看似范围狭窄的用例的一个示例。罗克韦尔自动化生产 MES 运营经理 Brian McCaffrey 表示：“我们能够在不中断当前生产的情况下进行调整并避免出现问题。因此，整个流程变得非常轻松。” “这让我们部门内部省去了很多麻烦。”
罗克韦尔自动化的召回率至少降低了 80%。
下一步举措
随着罗克韦尔自动化不断优化运营并为员工创造了更多机会，它将凭借互联系统和灵活技术来适应新的创新成果。作为制造领域公认的领导者，罗克韦尔自动化用实例证明数字化转型势在必行，并在运营中证明技术如何以各种方式支持持续改进，以及激励员工每天全力以赴地工作。
着眼未来，罗克韦尔自动化将会从最近这些工作中总结经验教训。他们将继续努力提升员工能力以及完善设备和工艺，为客户和员工创造更多价值。
他们将利用突破性的 AR 技术为员工提供更好的培训体验，并将更多人工作业转变为自动化作业，让员工有机会晋升到更高职位。他们将有效保护公司资产，利用大量数据提升预测和规范化能力，更精确地管理机器性能和维护工作。
每天，他们都会深入了解自身技术的能力界限，争分夺秒、竭尽所能、一步一个脚印地进行持续改善和变革。
发布时间 2021年1月28日
