OEM 跨越机器界限，弥合技能差距

数字化转型不再是早期采用者的专利。IIoT 技术正在迅速成为主流。最新研究表明，约半数的工业企业已经开启了转型历程，而且越来越多的企业正在加大投资更多种类的数字化工具。

但是，随着制造商将数字化技术整合到工厂中，找到具备合适技能的合适员工来实施数字化技术并留住他们将是一项持续挑战。

这对 OEM 有何影响？ 他们正在寻找哪些新的数字化机遇来解决技能差距，并为他们的产品线增值？

为了找到答案，我们召集多家领先的机器制造商来参与本届自动化展览会 OEM 论坛。以下是来自 Aagard、Gencor Industries 和 BID Group 三家公司的代表在此次活动中分享的精华要点。

记录和传递机器知识的更好方法

不久前，制造商可依靠操作员操作特定机型或生产线数年，在许多情况下甚至是数十年。这种日子已经一去不复返了。

Aagard 应用工程经理 Jonas Capistrant 说道：“如果时隔六个月后我再次走进一家工厂，并且看到某位操作员还在那里工作，我就非常幸运了。我们如何在六个月内弥合培训差距，让入职新人有能力运行我们的包装解决方案呢？”

Gencor Industries 工程与技术部门副总裁 Steve Ramsey 指出，运输和建筑行业也存在类似的问题，操作员普遍缺乏经验，人员流动率非常高。与此同时，新的美国基础设施法案可能会为公司的客户带来更多业务。

“问题是，我们能够提供哪些工具，以便新操作员轻松达到上岗要求或简化维护程序？” Ramsey 说道。

和许多 OEM 一样，小组讨论会成员正在探索增强现实 (AR) 和其他数字化工具，以取代或支持传统培训方法。例如，这款 AR 平台即能记录并共享分步程序和最佳实践，进而快速提升员工技能。

Capistrant 说道：“我们需要让操作员在机器使用现场认真接受培训。当操作员心情愉悦，并且知道自己在做什么时，即能更好地驾驭机器了。”

逐步实现自主化生产

IIoT 平台和先进技术还能帮助 OEM 打造更复杂的自动化设备，最终降低劳动力需求和相关成本。

例如，木材加工行业的全球领先企业 BID Group 已经部署新技术，使用基本上能一次性将原木转化为木材的设备取代多台辅助机器。

BID Group 战略与业务开发部执行副总裁 Steven Hofer 解释道：“传统锯木厂需要 250 至 275 人才能正常运转。而我们现在能提供一个只需约 115 人即可正常运转的生产环境。我们通过高度自动化的工艺过程极大地改变了对人力资本的需求。”

在 Aagard，紧张的劳动力市场迫使最终用户为提升机器自动化能力而付出更多成本。

Capistrant 说道：“比如，我们正在与客户合作开展机器自动装载项目。由于劳动力市场的原因，投资回报率发生了变化。”

同时小组谈论会成员一致认为，在安全和维护方面，人员始终是不可或缺的一环，但在不久的将来，自主化运维对于某些应用场合绝对是可行的。

“当然，我们正朝着自主化生产设施的方向迈进，到时候，除了电机需要更换时会亮灯，其他环节则完全自主化。” Hofer 说道。

提供机器全生命周期支持，推动售后市场增值。

OEM 还致力于使用数字化技术来改进维护工作，在设备整个生命周期内提供支持。

Hofer 说道：“我们希望提升设备的整个资产生命周期的可见性，以便能够主动监测并干预服务请求。如果缺乏对资产的可见性，我们就无法推动实施售后市场增值策略。” 

小组成员们还认为，随着售后市场增值机会的不断增加，OEM、最终用户和自动化供应商之间的关系将变得更加密切和深入。

Capistrant 说道：“在售后市场，我们与罗克韦尔自动化以及其他供应商的关系将持续发展，使得他们参与到整个资产生命周期中”。

Capistrant 补充道：“我们最了解设备。我们设计设备。我们安装设备。我们调试设备，同时还帮助用户维护设备。因此，与主要供应商保持联动将继续作为我们的工作重点。”