独立小车技术：下一代运动控制

独立小车技术解决方案是运动控制的最新成果，取代了之前的旋转驱动式传送链、传送带和齿轮。

工业机器人广泛应用于车身制造车间，在过去五十年间极大提升了生产力。

但问题在于，机器人技术的高效仅仅展现在负责传送汽车底盘的传送系统上。如今，对于许多汽车厂来说，效率低下的传送系统业已成为提升性能的主要障碍。

传统传送技术存在的问题

事实上，汽车制造业所用的传送技术还影响了产能和灵活性。

首先，现有的链条式传送带、辊道甚至滑板传送带往往需要以定速、定节距运行。

对于汽车装配厂来说，这意味着整个传送系统必须始终保持通电状态并以相同的速度运行。

载体无法加速、减速，也无法根据工序步骤的完成情况精确定位特定的底盘。

虽然某些传统系统支持变“节距”或改变传送器之间的距离，但在大多数情况下，即使距离改变，也难以兼容多种型号。

另外，传统传送带采用复杂的机械设计，配有传送链、传送带、辊轮和齿轮等，有时还需要使用数百种易磨损零部件。

这些解决方案体量庞大、结构复杂，不仅难以调整，还需要频繁维护并可能导致计划外停机。

但最重要的可能是，传统的摩擦式传送系统依靠的是旋转电机技术。

从本质上来说，旋转电机会增加线性应用的惯性，并引入多个机械部件，这会影响速度和加速度的提升。

汽车制造商如何提高装配传送系统的性能？

独立小车传送领域依托直线电机技术取得新进展，推动性能效率显著提升。

原因何在？借助线性电机技术，汽车制造商可对传送模块进行端到端配置，产生可驱动传送器的电磁力，让载体以远超传统系统的速度移动。

直线电机没有接触件，也没有易磨损零部件，最大限度地减少了维护作业。

但直线电机只是一方面，真正提高生产力、灵活性和可持续性的则是智能运动控制系统。

例如，全球知名汽车自动化系统供应商 Kuka Systems 推出了 PULSE 载体传送系统。该系统专为汽车车身装配流水线而设计，采用的是 MagneMotion® 的直线同步电机技术。

利用嵌入式位置传感器和控制软件可对轨道上的每个载体进行单独控制，并对加速度、减速度、移动速度和位置等参数进行编程。车身部分并不以固定的速度移动，而是可以随着一道又一道工艺步骤快速向前穿过机器人工作站。

那么结果如何呢？与传统的摩擦式传送系统相比，这样的“无节距”系统不仅更节能，速度也提升了 30%。而速度提升后，工业机器人和其他加工设备的价值也得到更充分地利用，并大大缩小了系统的整体占用空间（与传统系统相比）。

另外，这一系统的可配置程度极高，经过改造后可兼容多个型号，而其模块化设计更是提高了扩展的成本效益。

欢迎了解独立小车技术如何让车身制造车间和其他汽车应用领域实现革新。