通过在全球范围内推出控制回路性能监控和高级诊断解决方案，该农业公司提升了效率、吞吐量和产量
嘉吉公司志存高远：致力于成为营养行业的全球领导者。该农业集团在全球 70 个国家和地区拥有 155,000 名员工，具备从农场到零售店和餐馆的完整供应链，目前正向着目标稳步前进。
食品加工是其主要业务，涵盖占用空间较小的油籽压榨厂、玉米油精炼厂、淀粉精炼厂和制盐厂，乃至更复杂的乙醇蒸馏和玉米发酵设施。
为了实现全厂过程优化，嘉吉公司正在推行结构化全球持续改进 (CI) 计划。
当然，过程控制是首要任务，因为它会影响吞吐量、产量、能耗和生产质量。“作为我们 CI 计划的一部分，我们开展了过程控制研究，然后对控制策略进行标准化并在具有类似过程的工厂中部署，以提高效率。”嘉吉公司企业工程和数据科学团队的精炼过程控制负责人 Chris Christie 表示。
在某种程度上，结果非常喜人。“因为我们一直在实施计划，我们已经实施了控制回路，并看到了其带来的价值。”Christie 解释道，“然而，我们很快意识到，出于各种结构和技能组合原因，这种结果并不可持续。”
如要更好地维持嘉吉公司过程优化计划的成果，则需要采用一种控制回路性能监控和高级诊断解决方案。Christie 和他的团队对多项方案进行了评估、筛选和概念验证初步研究，现在他们将在嘉吉公司的 70 多个全球制造基地推行罗克韦尔自动化 Encompass 第三方产品合作伙伴 Control Station 的 PlantESP。
进展存在局限性
一个标准的嘉吉公司制造基地会根据自身规模，采用数十个、数百个，甚至数千个 PID 控制器来管理生产。此前虽然建立了让所有控制器以自动模式运行的策略，但当过程控制工程师让工厂自动运行后，他们发现有些控制器会返回至手动模式。如此一来，优化工作取得的成果就会付之东流。
当时，还没有可以跟踪模式状态的方法，工厂层级也缺乏问责制，因此只能在发现问题后才触发性能分析并采取行动，例如 PID 调节。“对于一些更简单的过程，如油籽压榨和提炼，我们没有配备过程控制人员，所以我们从未以协调的方式看待这些过程。”Christie 解释道。
调查既复杂又耗时，通常还会涉及查看趋势数据是否具有特定模式，以及手动比较多个趋势以确定导致问题的具体控制器。“这种手动分析方法还必须考虑信号噪声，因为它会增加模式识别的挑战性。”Control Station 的工程副总裁 Bob Rice 表示。
为了更好地保持其生产工厂群的性能一致性，嘉吉公司需要一套控制回路监控工具，从而提升回路性能的可视性，检测潜在问题，提供故障诊断并推荐修复方法。
