Petroecuador 利用新的自动化控制系统优化管理

挑战

这个从 2015 年初开始运营的项目有一个非常有趣的地方：几乎所有的 Rockwell Automation 业务部门都参与了进来。在这期间，自动化和软件业务部门发挥了突出的作用。他们负责提供自动化控制系统、过程控制网络和信息以太网 IP 及软件，以记录可变管理工具，并对泵机进行状态监测。电力系统部门负责提供用于驱动泵机的中压变频器。

业务部门负责管理和监督分包商完成设备和工具的组装、线缆和网络的铺设以及动力、控制和仪表接线等一切工作。此外，业务部门还负责中压变频器的测试和调试。

最后，由系统和解决方案部门完成项目的管理和全面集成。架构设计、控制策略的制定以及运营站点的逻辑和部署配置都是该部门完成的。此外，他们还负责与 Balao 码头主管及其他方联系、协调。

Rockwell Automation 的系统和解决方案团队在技术方面领导了从制定提案到详细设计、施工、测试和培训再到调试和启动整个项目的所有阶段。系统和解决方案部门（在 Rockwell Automation 内部简称为 SSB）按照最初在提案中设定的时间表制造、运输、安装和运行所有设备和组件。

实施的控制系统 PlantPAx 现代分布式控制系统不仅包括过程变量的监控或用于泵送适当产品的控制阀的管理，而且还与 PowerFlex 7000 变频器进行了集成。

这能够优化泵系统的控制和管理。Montaño 表示：“这让我们能够精确地控制燃料的压力、温度和流量，并测量泵轴承的振动和温度以及关键点，从而保护和提高泵机的可靠性。”

该项目最重要的任务之一是根据工程师的要求开发和配置应用程序，因为这是一个双向站点，即从埃斯梅拉达斯精炼厂排放和回收。“该系统应负责控制所有生产线和泵的一切操作。Rockwell Automation 完全满足了吸入和排放难题。”他说道。

值得一提的是，Rockwell Automation 不仅接管了系统的配置，而且还负责整个项目中所有自动化、仪表和中压变频器的组装、安装和调试。从这个角度看来，这是个了不起的壮举，因为该项目是在 EP Petroecuador 签订的合同所规定的期限之前完成的，并且没有给最终客户 Ecuadorian State 带来任何额外费用。

成果

随着这一系统的实施，该港口码头的船舶装卸能力提高了两倍。Luis 说：“我可以举一个我亲眼看到的实例，以前，载油 20 万桶的船舶需要 120 个小时才能卸完货，现在只需要 35 到 40 个小时。”

这表明该解决方案通过减少货船停运时间提供了极大的收益，给公司带来了极大的成本节约。此外，这还有助于优化到埃斯梅拉达斯精炼厂的交付，提升燃料加工和配送能力。

“我们可以看到所有操作参数。例如，船只的流量和压力可使我们明确针对这些船舶和实现站点正常运行所要满足的目标。”Montaño 说道。

现在，操作非常安全可靠，因此可以满载使用泵。借助 Rockwell Automation 实现的一些控制算法，他们可以确定减速的理想时间，因而减少了泵流量。最终，运营还能以尽可能低的风险优先转运优质燃料。

之前，所有过程都是手动执行的，例如不同产品线和泵机的处理。现在，它们是自动执行的，这可实现减少产品中有害混合物等优势。

“每当轴承或叶轮发生损坏时，我们都需要停止操作来解决这些问题。现在，我们可以调节泵马达的转速，延长设备的使用寿命。”Luis 解释道。作为 EPP 合同的一部分，Rockwell Automation 为码头的操作和维护人员提供了培训。此外，他们还执行了所实施技术的完整转移，这将进一步提升该项目的长期效益。

“这个项目很成功，不管是人力资源合作方面，还是所提供的设备方面，成果都一目了然。Rockwell Automation 提交了满分答卷。”Montaño 总结道。