解决方案
为实现这些目标，Full Sail 决定将其传统的手动滤桶升级为一个完全自动化、联网的麦芽过滤系统。
Full Sail 邀请了俄勒冈州波特兰的 Aurora Industrial Automation 来设计并实施这种新的系统。Rockwell Automation® PartnerNetwork™ 计划中的一个信息解决方案提供商 Aurora 实施了一种控制和信息解决方案，该方案使 Full Sail 能够在其所有运营地点应用一种制造智能战略。
新的麦芽过滤系统利用 Rockwell Automation 提供的 PlantPAx™ 过程自动化系统。Aurora 将 PlantPAx Logix 批次和序列管理器 (LBSM) 加入到了 PlantPAx 系统中，使之成为该系统的一部分。
LBSM 符合批量控制领域的 ISA-S88 标准和术语集。使用该系统，Full Sail 可以通过 FactoryTalk® View 人机界面软件直接将序列配置到 Allen-Bradley® ControlLogix® 控制器中，而无需使用基于服务器的批处理软件应用程序。
如果批处理要求在任何时候出现增长，Full Sail 可以轻松将 LBSM 移植到一个全面的软件解决方案（如 FactoryTalk Batch）中，而不需要代价高昂的重新设计和测试。
为了深入了解新的系统，Aurora 实施了一个基于 Rockwell Automation 提供的 FactoryTalk 软件的制造智能战略。
通过 EtherNet/IP 网络，FactoryTalk Historian 直接从 PlantPAx 系统识别并收集数据标签，以获得实时的精细生产数据。在过滤过程中，麦芽浆过滤器要执行 60 多个步骤，这会产生大量的数据。
使用旧系统时，对于每个酿造批次，Full Sail 只能从滤桶中抓取四到五个数据点。使用新的麦芽浆过滤器（通过 FactoryTalk 软件实现）后，现在可以获取多达 250 个数据标签。
然后，Full Sail 使用 FactoryTalk VantagePoint 软件将这个数据宝库汇总到预先确定的仪表板中。仪表板提供适合角色的实时关键绩效指标（制造智能），Full Sail 可以使用这些指标来改善运营。
成果
升级到以信息为支撑的自动化麦芽浆流程后，效果立竿见影。
现在可在各种不同的时间范围内检索实时数据，从而助力实现系统的最优功能，并发现批次中可能出现的差异或问题。
报告和仪表板软件可以立即从新的历史数据库以及既有系统中提取数据，以创建用于报告的虚拟同质数据源。
可立即访问从单个特殊批次到较大的趋势的各种信息，以便为未来的酿造提供指导。如果酿造遇到严重问题，则可以跟踪并分析此次酿造的具体指标。
“我们生产的啤酒大约有 20 种。”Full Sail 高级酿酒师 James Emmerson 说道，“现在，每个批次的酿造者都可以从上一次酿造的信息中获益，无论上次酿造是昨天进行的还是去年进行的。酿造者现在可以回头看看酿造出一批成功的啤酒的具体指标，并根据这些信息优化新的酿造过程。”
使用新的 PlantPAx 系统，酿酒产能提高了 25%，并且每次酿造的循环周期都缩短了将近一半。操作员现在可以看到他们的酿酒流程，这使他们可以实时优化正在进行的酿酒工作。Full Sail 利用这种流程观研透明度将每年的原材料成本降低了 5%。
公司已经能够从麦糟中分离出更多的水分，现在副产品的销售也给公司创造了利润。
此外，Full Sail 预计公司每年的用水量将减少一百万加仑，这有助于实现其可持续性目标。
使用新系统，将减少一百万加仑水的费用，也不用为这些水执行管道输送、泵抽和加热冷却等操作。从根本上减少水的使用对环境的影响是无价的。
上述结果是 Full Sail Brewing 公司将 Rockwell Automation 产品和服务与其他产品配合使用实现的。具体结果可能因客户而异。
