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这就是我们的故事！Rockwell Automation是工业自动化和数字化转型领域的全球领导者，致力于帮助制造商提升韧性、敏捷性和可持续性。我们位于俄亥俄州Twinsburg的制造工厂占地250000平方英尺，生产可编程逻辑控制器（PLC）、传感器、开关、继电器及其他控制设备，服务于汽车、食品和饮料、生命科学等行业。
- 严重依赖推车式物料输送，52% 的日常运输任务需人工完成
- 操作员被迫离开增值生产工作，限制了运营效率
- IT、OT 和自动化系统之间缺乏同步，导致物料交付延迟和生产停机
- 需要额外地面空间用于分阶段和缓冲在制品库存
- 导致员工疲劳，操作员每天为支持物料输送步行超过8小时
部署了三台 OTTO® 100 自主移动机器人（AMR）和40个红色分拣推车，将原材料从配料区运送到四条生产线
自动化重复的物料运输，减少人工干预，支持持续的物料流动
引入 FactoryTalk® Orchestration™，推动工厂向完全自主生产物流迈进
通过 REST API 将 FactoryTalk® ProductionCentre® MES 与 OTTO Fleet Manager 连接，根据实时生产状态协调物料运输
使用可配置的基于规则的工作流程，在生产订单推进制造过程时自动调度 AMR 任务
- 通过将员工重新分配到更高价值的任务并增加生产量，每年节省USD162000
- 将在制品分拣空间减少50%，空间利用率提高70%
- 将生产线停机时间减少20%
- 在1.5年内实现投资回报
- 已扩展至另外三家Rockwell工厂，未来还将有更多扩展，Twinsburg作为生产物流展示工厂
挑战
我们的Twinsburg制造工厂在很大程度上依赖于基于推车的物料运输，每天约有52% 的物料运输行程是手动完成的。这导致了对劳动力的高度依赖以及大量非增值的操作员活动，操作员每天为搬运物料步行超过8小时。
同时，IT、OT和自动化系统之间缺乏同步，导致物料交付延迟、工厂车间在制品库存过多以及生产停机时间。这些挑战共同限制了生产效率，并使扩大运营规模变得更加困难。
解决方案
为解决这些挑战，Rockwell 位于 Twinsburg 的工厂启动了一个以OTTO 自主移动机器人（AMR）和 FactoryTalk Orchestration 为核心的多阶段转型项目。
第 1 阶段：使用 OTTO AMR 实现物料输送自动化
Rockwell 部署了三台 OTTO 100 自主移动机器人（AMR），配备 40 个红色分拣推车，实现了从配套区到四条生产线的原材料运输自动化。操作员手动调度自主机器人处理重复的物料运输工作，使操作员能够专注于增值生产工作，同时支持物料持续流向生产线。
第 2 阶段：生产物流的同步
虽然第 1 阶段实现了物料自动输送，但操作员仍需手动申请工单物料。FactoryTalk® ProductionCentre® 未与 AMR 集成，因此手动触发可能不一致，导致产品延迟和工厂车间内出现大量分阶段库存。Rockwell 的 Twinsburg 工厂通过引入FactoryTalk Orchestration，实现了基于生产需求的物料移动的全面自动化与同步。
该解决方案将工厂的制造执行系统（MES）直接与 OTTO Fleet Manager 连接，同时为集成互联 IT 和 OT 系统（包括 ERP 及未来的仓库执行系统 WES）提供了标准化方法。FactoryTalk Orchestration 通过可配置、基于规则的无代码工作流，在生产订单推进制造流程时自动调度机器人，使物料移动能够响应实时生产需求。该解决方案基于现有 Rockwell 技术构建，为操作员提供了熟悉的体验，并可远程部署至 Twinsburg 现场，从而缩短实施时间并减少对工厂运营的干扰。这一方法满足了客户对机器人、设备与企业系统之间强大且可扩展集成的需求，同时减少了对完全定制集成的依赖。
这一创新使工厂超越了机器人运输，进入了真正的自主生产物流同步阶段。生产系统本身主动发起物料移动，而非由人工请求，从而让操作员专注于增值工作，同时确保物料根据生产需求进行移动。
结果
多阶段部署在劳动力效率、生产流程和运营绩效方面带来了可衡量的提升。第一阶段通过自动化人工物料搬运，每年节省USD162000，使员工能够被重新分配到工厂内更高价值的任务，以提升生产量。借助FactoryTalk Orchestration，工厂在制品堆放空间减少了50%，空间利用率提升了70%，通过更及时、可预测的物料交付，生产线停机时间缩短了20%。此次部署还缩短了物料等待时间，提高了整体设备效率（OEE），降低了废品率，并通过减少重复运输活动提升了员工安全性。该项目在1.5年内实现了投资回报。
Twinsburg工厂自此成为面向客户的生产物流展示平台，使潜在客户能够在实际制造环境中看到该技术的运行。通过将生产物流方法应用于自身运营，Rockwell展示了其对该方法的信心及其带来可衡量成果的潜力。该成功案例建立了一个可复制的模板，已推广至另外三个Rockwell工厂，并计划在更多既有工厂和新建工厂进行部署。该举措展示了生产物流方法如何将手动、分散的流程转变为互联的自主运营，从而在生产力、效率、成本和可扩展性方面带来可衡量的提升。
发布时间 2026年9月23日