Johns Manville 通过重新设计仓库节约了成本

背景
2013 年，Johns Manville (JM) 迎来了自己的 155 岁生日，它比查尔斯·达尔文的自然选择理论还要年长。就像达尔文的自然选择理论一样，JM 一直在不断“发展进化”，以满足屋顶、隔温及其他特殊行业的要求。

经过漫长的发展历程，这家总部设在美国丹佛的公司已成长为世界一流的屋顶、隔温和工程产品供应商，为全球各地的企业和消费者提供优质的产品和服务。JM 服务的客户涵盖从地板到航空领域的几乎所有行业，这要求 JM 必须采用能够创造优质产品的个性化解决方案。

要为如此多的行业提供服务，JM 必须在位于北美、欧洲和中国的 45 个制造工厂里部署各种各样的设备。该设备需要数百个、有时甚至是数千个零件，这些零件必须高效地存放在容易找到的位置。

2011 年秋，David McGeachy 接任 JM 田纳西州 Etowah 工厂的厂房维护经理职位，他当时并未意识到这项任务的艰巨性。

挑战
“加入 JM 后不久，我就意识到自己面临的第一个挑战是组织并创建一个更加容易使用的仓库。这个仓库需要让我们更好地了解货架上都有哪些东西，并能够让我们更方便地找到所需要的东西，”McGeachy 说。这个仓库在以前工作良好，但已无法满足如今的需求，早就该做出调整了。

在他接管这里前的一年半时间里，只有 17% 的存储单位 (SKU) 被移动过。McGeachy 说：“我们真的不知道自己竟然什么都不知道”。“我们对仓库里的实际情况一知半解，而且在这个过程中费尽周折。
这导致了生产力下降。”

当关停机器以进行维护或紧急维修时，通常很难在开放式仓库中找到合适的零件。团队需要花费数小时的时间来找寻所需的零件，从而导致停机时间延长。

“最后，我们会订购所需要的零件，”McGeachy 说。“在某些情况下，我们会在数周后偶然发现我们在上一个任务中“踏破铁鞋无觅处”的零件。我们经常碰到这样的情况。”

除花费时间和资源执行实际的维护任务外，McGeachy 及其队员还花费了很多的时间在仓库里找寻零件。这些时间本应花在修理机器和减少停机时间上，而不是延长停机时间。

折腾了几个月之后，整理仓库的工作几乎没取得什么进展。McGeachy 意识到公司内部没有时间、资源或人力来完成这个项目。所以，他请求 Rockwell Automation 提供帮助。

解决方案
2012 年春天，Rockwell Automation 可靠性和仓库服务团队向 McGeachy 提出了一个全面检修工厂仓库的建议，这与其他公司的方法形成了鲜明的对比。

“其他资源提供的似乎是“创可贴”式的解决方案。我寻找的是能够促使我们持续改进的解决方案，”McGeachy 说。“Rockwell Automation 是唯一一个真正想要帮助我们解决问题的团队 - 在与我们合作期间，他们参与了每一个过程，最终帮助我们完成了仓库改造的任务。”

但在此之前，Rockwell Automation 团队需要对仓库及其存储的零件进行分析。经过交货时间分析、使用情况分析、ABC 分析和理论最佳库存分析，团队确定了理想的现有库存数量、订单频率和数量。这些信息让他们能够更好地评估新仓库的需求，并在对仓库做出任何实际改变之前，根据这些要求设计布局。

布局方面的一大调整是从开放式仓库改造成封闭式系统。我们没有将所有零件杂乱无章地摆放在开放式货架上，而是将小型零件整齐地放置在 55 个大容量 Vidmar® 储藏柜里，将容易找到的大型零件放置在货架上。

这些储藏柜将更充分地保护零件免受恶劣制造环境的影响，但它们带来的更大好处是让公司能够更好地利用新的 ERP 系统 (SAP)。在此项目开始前，SAP 已经实施了 18 个月，但该系统尚未成功地用于定位和跟踪零件。

“尽管严格来说我们使用了 SAP，但我们依然主要依赖于员工的记忆，并通过开放式的布局以视觉搜索方式寻找所需的零件，”McGeachy 说。切换到封闭式系统改变了所有这一切。这些新储藏柜能够更好地整理和分类零件，让他们更容易在系统中找到所需零件。

但要做到这一点，Rockwell Automation 团队需要从杂乱放置在仓库中各个角落里的货架上取下零件，然后将它们整齐地摆放到按商品类型整理的大容量 Vidmar 储藏柜中。为避免在作业时妨碍到 JM 的维修人员，他们搬走了两排零件，并拆下了货架，腾出一个不会干扰 JM 团队作业的临时工作空间。然后，Rockwell Automation 团队仔细检查了仓库中的每一个零件，并将它们放置在适当的储藏柜或货架上，确保每个位置变动都记录在案，以便在实施项目期间维护团队能够轻松地找到任意库存零件。

“这就像剥洋葱一样，”McGeachy 说。“他们越是深入到零件堆里，发现的零件就越多。”

历经 17 周的艰辛工作，这个团队终于找到、标记并整理好了仓库中的所有零件。小零件放置在储藏柜里，大零件摆放在货架上，更大的零件被转移到后面的储藏架上，并且创造了一种全新的挂在墙上的皮带存储系统 - 所有这一切都是按商品类别排布的。

这些工作完成后，有约 8,000 个零件被移到了两个相邻的仓库里 - 一个用于存放全厂员工都可能用到的高利用率零件，另一个用于存放只能由维护人员使用的高价值零件。

“我们喜欢给这些综合商店打电话，我们的员工知道他们的一切基本需求都能在那儿得到满足，”McGeachy 说。“这节省了很多的时间，因为他们不再需要搜索很多东西就能找到所需的零件，而且还避免了不小心损坏昂贵物件的风险。”

两个仓库都采用了开放式单层设计，不仅整洁，而且易于出入和搜寻零件，与之前杂乱不堪的多层设计可谓是天壤之别。

成果
新的仓库设计（特别是其组织方式、储藏柜的使用以及移除不再需要的零件）将零件存储空间削减了 40%，并大大简化了整个设施的维护任务。但更重要的是，它显著缩短了员工找寻零件的时间，降低了重复采购导致的相关成本，并大大减少了这两个原因造成的停机时间。

此项设计允许删除 3,000 多条多余和过时的 SKU，并从仓库中移除 130 万美元的存货，以备将来处置。

这些节约引起了工厂经理、企业维护、维修和运行 (MRO) 经理甚至 CEO 的重视。他们巡视了这间仓库，并对自己的所见所闻印象深刻。他们表示，应该考虑一下在全国各地的其他 JM 工厂中实施类似的解决方案。

“在众人的帮助下，这个项目大获成功，”McGeachy 说。“我要感谢我团队中的每个人，谢谢他们在整理仓库的 17 周时间里做出的贡献和付出的耐心。他们是一个伟大的团队，我很自豪能与他们合作。”

McGeachy 继续说道，对 JM 来说，这是个顺利且成功的项目。“跟任何其他项目一样，我们遇到了一些没有预见到的难题 - 比如有好几个货架的零件杂乱无序，并且在我们的库存清单上根本没有记录 - 但在 Rockwell Automation 团队的指导下，我们一步一步地完成了任务。”

现在，他们还在继续为我们提供帮助。第二年，该团队在田纳西州的 Etowah 工厂里增设了资产管理专业人员 (AMP) 职位。AMP 协助 Johns Manville 妥善处置了多余和过时的库存。此外，他还制定了维修计划、处理了所有维护、维修和运营修理、实施了维护、维修和运营保修跟踪计划，但也许最重要的是，通过新的仓库流程提高了员工的工作效率。

“Rockwell Automation 不仅提供解决方案，还会持续履行他们的承诺。他们采取了特别的做法，这让我们与他们的合作变得极其简单。如果我有另一个像这样的仓库，我会毫不犹豫找他们帮忙，”McGeachy 说。

上述结果是 Johns Manville 将 Rockwell Automation 产品和服务与其他产品配合使用实现的。具体结果可能因客户而异。