全厂最优化：为改进而投资

制造设备行业的技术发展迅速，这吸引了采购商的不断关注。制造商生产效率和创新联盟表示，2014 年，工业机械生产的增长率约为 9%，2015 年预计将再增长 9%。

为什么？因为制造业的高管希望他们的工厂始终保持安全、合规和盈利的状态，他们知道自己需要新的设备来保持竞争力。

精明的领导者还明白工厂利用率有很大的提升空间。整体设备效率 (OEE) 是机器可靠性、质量合格率和产能的衡量标准 — 2014 年美国工厂的整体设备效率为 80%（中值）。但据 MPI Group 透露，四分之一的工厂报告其整体设备效率很低，只有不足 70%。机器方面的投资（以及过程改进）可以通过以下方式提高整体设备效率并改善全厂最优化：

• 加快交付速度 — 最大限度减少停机时间和意外维护
• 提高质量 — 使机器在可接受的差异范围内运转，减少废料和返工
• 增加产能 — 在工厂规模不变的情况提高产量
• 削减成本 — 简化生产过程，最大限度地降低库存，并减少能耗和劳动力需求。

要通过以下方式推动创新和保持合规性，也需要新的设备：

• 适应新的产品、材料和/或组件技术
• 满足新产品所要求的新的政府和行业法规以及客户规范
• 遵守更严格的运营要求（排放物、声音、员工安全）。

新的设备和升级还为长期规划和提高生产灵活性提供了机会。领先的制造商（如 Rockwell Automation）实施了互联企业模型 — 先进的信息技术/运营技术 (IT/OT) 基础设施，高管可以通过这些设施使用生产设备上的数据，以利用运营和供应链方面的实时见解作出更好的、具有前瞻性的决策。由于公司利用物联网和设备内嵌入的智能装置，他们还可以保护其 IT/OT 基础设施，并保护信息、网络和运营的安全。

现在，您的设备的安全性、有效性、互联性和盈利能力如何？更重要的是，它未来的竞争力如何？

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