如何减少停机时间，同时提高产量和OEE

能源公司已实施过程仪表系统，以延长正常运行时间并优化生产。

然而，能源行业在资产绩效方面历来落后于其他行业，在制造业中通常称为OEE。

Aberdeen Group报告称，石油和天然气公司的运营设备效率平均约为73%，而过程行业领先企业的得分则高达80多分。

将运营、维护和质量测量结合在一个关键绩效指标中，OEE是收集加工设备生命周期性能的客观方法。

某台设备的OEE变化与工厂的业务绩效直接相关。对这些变化的事件和响应可用于将状态监测数据转化为有价值的维护、设备可靠性和安全信息。

当然，石油和天然气行业与其他行业之间存在差异。在制造业，如果一台机器生产10000个零件，且机器出现故障，那么在班次结束时，生产的零件数量将达不到目标数量。

在石油和天然气行业，如果压缩机停机，生产就会减少，但其动态更为复杂，因此更难衡量其影响。

然而，事实证明，在石油和天然气等资本密集型行业中，达到领先水平的OEE得分有助于显著改善盈利能力。

在一个假设的日产20000桶的设施中，假设该设施当前的运行水平低于理想资产可用性水平。设施的可用性得分提高1个百分点，生产量至少会增加1%。

在一年内，这1%的增益大约相当于生产了73000桶油，从而通过提高产量为设施带来了可观的经济效益。

只有实施新流程和系统，整合运营并利用设备和装置产生的海量生产数据（由企业中各个岗位的人员进行监控），才能实现这样的收益。

通过连接所有这些资产，可以全面了解运营情况，从而最大化资产可用性，并在产量和OEE等方面取得相应的收益。

通过更安全的架构，您可以更好地保护公司在任何地方的资产。

互联生产环境可改善能源使用、设备可靠性和寿命，并从现有资产中提供扩展容量。

同时，通过使用互联资产实现维护自动化，可以提高效率，最大限度地降低灾难性故障和过程中断的风险，同时最大化设备可靠性。

如需深入了解自动化在提高石油和天然气公司OEE方面的作用，请下载我们的简短版OEE指南。