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协作机器人是当前制造业最热门的话题之一
这项令人兴奋的技术得益于安全技术的进步，包括传感器、机器人和工作单元控制器。
它承诺提高生产率、可靠性和成本节约，吸引了制造商、OEM 和系统集成商的关注。
例如，FANUC 推出了首款力限制机器人：CR-35iA。该机器人具有柔软的外壳和先进的感应技术。它旨在与人类协同工作，适用于多种应用场景，并可在重物搬运、机械装配、托盘堆垛与包装以及物料搬运等领域提供支持。
但在制造商和工业运营商能够从协作机器人中获益之前，他们必须首先了解员工与机器人在工厂车间协同工作所带来的安全影响和人员影响。
安全协作标准
在某些情况下，协作机器人应用可以减少对安全围栏的需求，从而释放宝贵的地面空间并降低运营商成本。与此同时，它们也带来了新的安全风险。
ANSI/RIA R15.06-2012 和 ISO 10218 标准概述了在工厂车间使用协作机器人时的四种获批方法：
- 安全等级监视停止：安全传感器检测到有人存在时，如果工人靠得太近，则会停止机器人。
- 手动引导操作：操作员停止机器人，进入工作单元，然后根据手头的任务手动控制或重新定位机器人。
- 速度和分离监视：操作员和机器人在同一空间内工作，同时保持它们之间的预定距离。
- 功率和力限制：在这种方法中，如果机器人意外接触到人，机器人会降低其力或转矩，以免伤害到人。
功率和力限制是一种新兴方法，机器人在运行过程中可能会与人接触。ISO/TS 15066 标准概述了一项关于疼痛耐受性的研究结果，以帮助确定某些身体部位可以承受多少力或压力。
针对用于与人类协作应用的工业机器人的安全要求也已纳入 ISO 10218 的新版本，因此，ISO/TS 15066 标准将在新版本发布后被废止。
学习过程
协作机器人应用正在改变人类与机器的交互方式，并代表了制造业令人振奋的未来。
但为了有效且最重要地安全实施这些系统，制造商和工业运营商需要采用一套新的标准、工具和风险分析方法。
此外，员工对更紧密人机协作的接受度将要求系统设计师和集成商更加勤勉，以确保所有利益相关方的持续安全。
了解有关如何遵守安全标准以降低受伤风险并提高生产率的更多信息。
本博客由 Rockwell Automation 业务开发经理、TÜV 功能安全专家 (FSExp) George Schuster 共同撰写。
发布时间 2022年3月17日
