数字化表示实现底线成果：利用数字孪生和数字主线改进产品和流程

数字孪生体和数字主线是数字化转型的两大基石，它们为在虚拟环境中试验实践、流程和产品概念提供了新途径。

这些数字化实验使企业能够安全、快速地进行测试，无需进行代价高昂的返工和修订，从而帮助实现新工作流程和产品配置的开发和实施，这些工作流程和产品配置立即可行。

数字孪生体

数字孪生体虚拟模拟公司的机器、控制、过程、工作流程和系统。通过对数字孪生体进行实验和改进，制造商可以深入了解资产在现实世界中的潜在行为：

• 在机器原型设计或制造之前，尝试新的设备配置，以优化质量、可靠性和速度
• 试验生产线启动和生产调度/排序，以优化工厂或工厂组合的产品组合和产量
• 让生产员工（经理、前线操作员和维护技术人员）虚拟操作和维护新设备和生产线，最大限度减少现实世界中成本高昂的启动问题（质量差、安全、机器停机）
• 在设备和过程问题发生之前进行诊断和解决，并虚拟试验快速转换技术，以提高正常运行时间和生产率。随后，在设备运行时，持续改进团队会监控嵌入式智能设备的数据流，以进一步改进工作流程、转换时间和整体运营。

Rockwell Automation已帮助众多组织应用和利用数字孪生体。

例如，一家食品制造商在实施设施升级之前进行了测试和验证，帮助其实现了停机时间减少80%和产量增加10%以上的目标。

另一家大型跨国公司通过虚拟测试生产场景（例如，为产品促销增加产量、更换成本更低的生产材料），在使用相同设备的情况下节省了数百万USD。

数字主线

数字主线提供了信息流的详细虚拟视角——生产绩效数据（例如，速度、停机时间）、产品规格数据（例如，质量参数、系统拒收）、供应链数据（例如，库存水平、延迟交付、质量）等。

高管和领导者利用数字主线实时评估和改进价值流。

当与MES和ERP系统集成时，数字主线使操作员和资产能够即时调整，从解决新出现的质量问题到拉动材料和组件库存，再到整个工厂的流程。

我们帮助一家全球制造商在其20个制造基地的大多数地点实施了数字主线和MES，最终使客户的交付周期缩短了50%，不合格零件减少了50%，生产率提高了4%。这一绩效提升不仅提高了客户满意度而且还提高了市场份额。

许多竞争对手已经通过数字孪生体和数字主线获得了竞争优势。

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