数字孪生体是未来工厂的关键组成部分——事实上，它们现在就是关键组成部分！无论过程、资产、产品甚至设施的复杂程度如何，创建数字模型的能力都将改变制造商设计、建造、调试、维护和停用其运营各个方面的方式。
Rockwell Automation 和微软正在帮助制造商部署数字孪生体，以实现生产自动化和优化，打造有韧性且可预测的供应链，赋能员工队伍，推动可持续发展和 ESG 计划，并加速业务转型。
数字孪生体在实现未来工厂中发挥着关键作用
数字孪生体是物理资产或系统的数字化表示。它们允许用户可视化和分析制造过程的各个方面。从设计组件和编写代码到培训员工和预测维护，我们已经看到数字孪生体成为智能制造生态系统的基本组成部分。第 9 届年度 Rockwell 智能制造现状报告支持这一趋势，研究中有 95% 的参与者计划采用智能制造技术。
通过数字孪生体可视化解决方案
制造商需要处理机器和过程产生的大量数据。这是我们与客户反复遇到的一个挑战。数据缺乏上下文，存在于不同的孤岛中。
数字孪生体将异构制造环境中的数据进行整合和情境化，创建显示关系和层级的虚拟 3D 模型。它们揭示了系统中每个部分在微观和宏观层面的交互方式。
数字孪生体成为制造价值链中的蓝图——单一真实来源。它们允许用户监控和分析实时和历史数据，以了解为什么一条生产线比另一条生产线更高效，或者温度变化如何影响质量。数字反馈回路通过提供优化整个制造过程、提高安全性和缩短调试时间的见解来释放数据的价值。
请记住，数字孪生体并非孤立存在。数字孪生体在利用 Microsoft Azure 等云平台时会变得更加强大。利用云的可扩展性，开发人员可以在企业范围内实时交付新功能，即使团队无法同地协作，也能协同工作。
在整个价值链中部署数字孪生体
Rockwell Automation 在全球拥有制造工厂，并亲眼见证了数字孪生体在价值链不同阶段的强大作用。几年前，公司将一条生产线从瑞士迁移到密尔沃基。我们的发现如下：
- 指导早期设计过程。 工程师依靠数字孪生体做出早期设计决策。数字孪生体使团队能够设计占地面积、操作员交互、设备需求、潜在产能和可识别的瓶颈。密尔沃基和瑞士的贡献者可以实时无缝协作，确保项目持续推进。
- 改造设备。 为了改善设备运行，数字孪生体复制了实际控制系统，在开始工作前展示改造的影响。工程师可以测试 PLC 代码以验证连接和交互。在系统投入使用前对设备操作员进行培训，并利用他们的反馈识别潜在的操作员问题。
- 缩短调试时间。 在组件建造前，数字孪生体复制组件的设计、安装、测试、操作和维护方式，避免了昂贵的后期施工变更。
- 分析输出以发现异常。 控制系统可能报告某一情况，但数字孪生体可以指出应有不同的结果。它能在低效和浪费被固化到制造过程前发现这些问题。
- 指导预测性维护。 工程师可以模拟设备故障的潜在原因和时间，也可以模拟对设备操作员的影响，确保更安全的工作环境。最后，他们可以估算组件寿命，并了解如何在设备建造前停用设备。
了解更多关于利用数字孪生体构建未来工厂的信息
数字孪生体是应对制造商技术挑战的动态工具，通过提供企业范围的数据视图，促进增长、创新和运营改进。Rockwell Automation 和微软在支持组织迈向未来工厂技术方面拥有深厚的专业知识。我们的数字加速器弥合了工厂车间业务需求与企业范围扩展要求之间的差距。
