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亨利·福特的河边红褐色工厂证明了他的信念——为了正确地完成工作，福特汽车公司必须亲自完成。
密歇根州迪尔伯恩的工厂于1927年开业，拥有自己的发电厂、高炉、钢铁和开炉厂、玻璃厂和铁路系统。它是传统垂直整合的典范，因为公司在现场生产了所有产品，无需供应商。
传统的垂直整合模式已经一去不复返，但新模式正在迅速兴起。生产过程不再局限于在同一屋檐下由同一所有者进行实体整合，而是可以通过物联网进行数字化整合。
运营智能从所有职能、流程和设备中提取，然后与供应商和客户实时共享——使跨多家公司的扩展生产过程中的每个步骤保持一致。
这种基于信息的集成实现了按需制造，所有行业合作伙伴都能够实时适应不断变化的计划。这种提高的透明度和可见性使供应链能够协调一致地改进：
- 交付绩效： 客户可以更改订单以匹配当前需求，因为他们知道需求信号将在多个生产工作流程中无缝传输，而不会延迟交付。
- 质量：关于缺陷的共享智能可以带来更好的产品设计、工作流程、工艺、工具以及供应商组件或材料，或者改进客户规范。
- 安全： 管理人员可以实时监控未遂事故和安全违规行为，从而在伤害发生之前修订流程、升级设备并改进培训。
- 生产力： 高管可以优化全球生产组合，以满足不断变化的需求模式，在工厂之间转移订单并修改物流计划，以确保实现最大盈利能力。
- 设备可靠性： 需求信息与预测性和预防性维护解决方案相协调，确保在设备故障发生之前进行维护。制造商可以避免代价高昂的停机时间并提高生产率。
- 供应商绩效：工厂绩效标准会传送给供应商，提醒他们注意组件或材料质量问题、规格变更和库存水平。
实时运营智能——与制造执行系统和ERP等技术解决方案集成——可以在整个公司范围内实现前所未有的生产控制。再加上业务分析，供应链各级管理人员可以做出更好的决策——并获得更大的利润。
贵公司是否该尝试一下数字化驱动的按需制造？
发布时间 2018年4月9日
