在喷漆车间实现新的节省

众所周知，汽车组装厂消耗的能源巨大。在所有组装作业中，喷漆车间的能耗占比最大。当然，对于汽车行业的从业者来说，这并不令人意外，他们正努力提高喷漆车间的效率。

近年来，汽车制造商因涂装工艺技术的重大进步而取得了显著成效。三湿法等新工艺已取代传统高能耗的固化流程。三湿法系统减少了排放和挥发性有机化合物（VOC），并且无需在每一层涂料施涂下一层前使用传统烘箱进行固化。三层涂料（底漆、色漆和清漆）在每一层仍处于湿润状态时连续施涂。

但汽车制造商还可以通过创新的涂装整流器方法，在喷漆车间实现更多节能，并更好地满足多车型装配厂的需求。

在电泳涂装过程中，涂装整流器提供涂装所需的直流（DC）。在常规应用中，大型定制整流器控制涵盖多达十个阳极的广泛区域的电压。这些复杂系统的安装成本高且耗时，维护也较为困难。实际上，典型的涂装整流器只能在生产停机期间进行维修。

传统涂装整流器也会持续运行，并且通常难以针对不同车身类型灵活调节电压。这可能导致表面质量问题和能源浪费，尤其是在多车型工厂中。

有更优的解决方案。Rockwell Automation针对涂装整流器的模块化阳极控制，是基于Allen-Bradley® PowerFlex® AC变频器技术开发的新标准工程化解决方案。

简而言之，凭借标准、专利的可调电压-可调频率（AVAF）功能，我们将PowerFlex 750-Series AC变频器配置为像直流电源一样工作。Rockwell Automation的解决方案比传统涂装整流器更小巧，采用模块化方式，每个小型整流器仅控制两个阳极。因此，该系统极具容错性——可隔离故障单元，并在维修期间持续运行。

得益于模块化和先进控制功能，该解决方案可在车辆进入电泳槽时跟踪车型代码，并自动调整电压-电流曲线以匹配车型需求。此外，随着不同车型通过系统，车辆间的整流器电压会显著降低。

由于模块化解决方案比传统整流器更小、更轻，因此非常适合对占地面积要求极高的新建项目，也适用于需兼容现有基础设施的改造项目。

由于该解决方案基于PowerFlex技术，维护人员可依赖与其他Rockwell Automation设备相同的、熟悉的监控和故障排查能力。

在初期应用中，Rockwell Automation涂装整流器解决方案已取得令人鼓舞的成果。在年产225000辆汽车的装配厂，预计每年可节省USD150000～USD200000的能源成本。更好地控制薄膜厚度与车身类型的匹配，每年可在涂装成本上额外节省USD1500000。

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