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这是您最害怕的时刻：当客户的启动日期临近时，您正在对新机器进行控制测试，突然发现了一个问题。
问题可能是任何情况。它可能是功能性问题，例如意外停机或传感器缺失。也可能是客户的最后一刻担忧，例如 HMI 的顺序或布局。
无论问题是什么，解决它都可能代价高昂。事实上，一些工业公司报告称，在调试期间修复机器问题的成本可能是设计阶段修复成本的 100 倍。当然，还存在一个风险，即该问题可能导致您错过客户的生产启动日期。
正因如此，一些机器设计师正在采用虚拟调试。该流程利用机器的数字模型和仿真，在您尚未制造机器之前进行控制测试。这有助于您在构建周期的早期发现设计问题，并最终更好地满足客户的截止日期。
改变可能性
虚拟调试通过使用能够创建机器设计数字孪生体并连接到其控制系统实际运行逻辑的软件实现。动态数字孪生体不仅仅是一个 3D 可视化模型。您可以将物理学应用于您的设计并运行它，从而看到其运行方式以及与人员或其他机器的交互。
在您的机器设计完成后，您就可以立即完成所有这些操作，远早于切割钢材或订购零件。这有助于您将控制测试从关键路径中移除，避免在最后时刻进行更改。相反，当您到达现场时，您的机器已准备好进行工厂验收试验，无需担心错过客户截止日期。
一些机器制造商正在发现虚拟调试能够帮助他们实现巨大的节省。
其中之一是物料输送系统制造商 Daifuku Webb。该公司在 PLC 代码投入现场前，使用虚拟调试在内部进行测试。在为一家机场客户实施的一个项目中，Daifuku Webb 通过虚拟控制测试将工程师在现场的工作时间从数月缩短至约三周。
此外，公司还从虚拟调试中获得了除节省时间之外的其他益处。
由于 PLC 代码功能已提前测试，系统安装过程更加顺利。公司能够在系统投入现场前，充分展示其系统功能。
简单如 1、2、3
使用仿真软件创建机器的数字孪生体是一个直接的过程，主要包括三个步骤。
首先，导入机器的 CAD。然后，在 CAD 上模拟机器的运动和设备（如传感器）。最后，将 CAD 连接到控制器及其标签。这样，您就拥有了一个开放的沙盒，可以在切割钢材或订购零件之前很久就开始对机器及其逻辑进行数字化测试。
发布时间 2020年4月10日
