屏幕上显示更多内容
活性炭工艺是 MSG 用于从矿石中提取黄金的过滤和酸洗过程的一部分，矿石在此之前会经过破碎和研磨。总体而言，AngloGold 是巴西最大的黄金生产商。MSG 矿山的产量约占该公司全球年产380万盎司黄金的10%，该公司在10个国家拥有14座矿山，产量占全球黄金总产量的10～15%。
原始的自动化架构主要基于 Rockwell Automation 技术，活性炭工艺包括一个 L73 CPU、七个远程输入/输出面板、1115个输入/输出点、一个电机控制中心（MCC）（通过 EtherNet/IP 与63台电机通信）、一个带有10个过程图形的 FactoryTalk® 服务器，以及一个运行 ControlLogix® 和 FactoryTalk Studio 软件的工程站。
MSG 采用了 PlantPAx DCS，因为它使他们能够利用 Rockwell Automation 过程对象库，该库遵循国际标准和最佳实践，有助于加快现代化进程。
Almeida 表示，MSG 将其独立站点迁移到客户端/服务器架构，并实施了冗余服务器。他们还将旧的 SLC-500 CPU 重新编程到新的 DCS，使维护工作更容易，并实现了全厂标准化。
文化转变
为了在矿区采用更简单、更易用的 HMI 与 DCS，Almeida 报告称，Tagna 和 AngloGold 团队不得不克服一些文化阻力，重新设计了色彩丰富但效果不佳的显示屏。最终，他们选择了一种设计，采用更简洁的灰度、符合 ISA101 标准的屏幕，更加关注过程，并通过有限且有针对性的鲜艳色彩突出重要的操作信息。
他们实施了更好的 HMI 系统，保留了对监控许可证和软件的既有投资。Almeida 解释说，新屏幕显示所有内容，并为操作员提供有关活性炭过程的逐步更新。他们还使得使用顺序块添加更改变得更加容易。“当操作员如此迅速地适应新屏幕时，我们知道我们走在了正确的道路上。他们不断询问旧系统何时会被淘汰，”Almeida 说。
新活性炭应用在三个月内完成调试并投入运行。其过程完全自动化，采用顺序块，现在可向运营和维护团队提供有关过程和资产的完整数据。
随后，MSG 还将 PlantPAx DCS 应用于其破碎和研磨工厂。破碎工段的切换大约需要16小时的计划停机时间，而稍微复杂一些的研磨工段则需要大约三天时间，因为它有更多的 CPU 和输入/输出。
