多工厂、多层次的转型
Norbord 在试点工厂推出的最早的数字解决方案之一是 FactoryTalk Analytics for Devices 工业信息设备。它接收设备健康信息,并针对特定事件评估和提醒用户组。
该设备可以检测到设备健康状态的细微变化,工作人员可能没有注意到,但这可能是更大问题的前兆。这将有助于工厂从被动维护过渡到更具预测性或条件驱动的维护。
该设备集成到整个系统中,有助于以与过程信息相关的方式利用设备健康信息,扩展通知并集成自动化工作单创建以采取行动。
“与其看着 12 个屏幕等着灯熄灭来跟上进度,不如整个过程告诉你是否有什么变化。”Schubert 说。“系统将知道谁真正需要这些信息,并将通过移动设备上的消息通知正确的用户组。”
虽然试点工厂正在通过简化设备监控方式,使用更好的数据做出更明智的决策来提高效率和生产率,但跨工厂的实施需要升级基础设施、分析系统、软件和远程操作。
“除了生成大量数据之外,我们还有更难支持的定制系统,无法维持我们组织对数据的需求和数据处理的增长。”Schubert 说。“我们寻找提高效率的机会,我们意识到,我们需要着眼于整个流程,跨越所有工厂,而不仅仅是制造业。”
以人为本的方法
试点工厂的早期回报显示,每个工作流程都有显著改善:OEE 和正常运行时间得到改善,与质量相关的问题减少,产品的成本和配方结构得到更好的描述。
数字化转型要求员工适应新的和不熟悉的技术 - 这是他们在 Rockwell Automation 的支持下正在做的事情。
“我们正在利用 Rockwell Automation、他们的合作伙伴及其创新和敬业团队的能力,不断寻找新的、更好的解决方案和技术,为我们提供以人为本的现代数据、控制和报告方法。”Schubert 解释说。
“我们在 Rockwell Automation 内部找到了一些团队,他们在为我们的员工设计仪表板方面拥有丰富的经验。”他补充道。“我们需要操作员和工厂经理都可以使用的东西,使信息更加可靠和相关,我们理解这种方法总是优先考虑我们员工的需求。”
FactoryTalk InnovationSuite 和单一管理平台方法将所有数据(来自 OEE、MES、MPC 和 RCA 的数据)汇集在一起,操作员和工厂经理需要看到这些数据,以便他们可以使用。