多工厂、多层次的转型
Norbord 在试点工厂推出的最早的数字解决方案之一是 FactoryTalk Analytics for Devices 工业信息设备。它接收设备健康信息，并针对特定事件评估和提醒用户组。
该设备可以检测到设备健康状态的细微变化，工作人员可能没有注意到，但这可能是更大问题的前兆。这将有助于工厂从被动维护过渡到更具预测性或条件驱动的维护。
该设备集成到整个系统中，有助于以与过程信息相关的方式利用设备健康信息，扩展通知并集成自动化工作单创建以采取行动。
“与其看着 12 个屏幕等着灯熄灭来跟上进度，不如整个过程告诉你是否有什么变化。”Schubert 说。“系统将知道谁真正需要这些信息，并将通过移动设备上的消息通知正确的用户组。”
虽然试点工厂正在通过简化设备监控方式，使用更好的数据做出更明智的决策来提高效率和生产率，但跨工厂的实施需要升级基础设施、分析系统、软件和远程操作。
“除了生成大量数据之外，我们还有更难支持的定制系统，无法维持我们组织对数据的需求和数据处理的增长。”Schubert 说。“我们寻找提高效率的机会，我们意识到，我们需要着眼于整个流程，跨越所有工厂，而不仅仅是制造业。”
以人为本的方法
试点工厂的早期回报显示，每个工作流程都有显著改善：OEE 和正常运行时间得到改善，与质量相关的问题减少，产品的成本和配方结构得到更好的描述。
数字化转型要求员工适应新的和不熟悉的技术 - 这是他们在 Rockwell Automation 的支持下正在做的事情。
“我们正在利用 Rockwell Automation、他们的合作伙伴及其创新和敬业团队的能力，不断寻找新的、更好的解决方案和技术，为我们提供以人为本的现代数据、控制和报告方法。”Schubert 解释说。
“我们在 Rockwell Automation 内部找到了一些团队，他们在为我们的员工设计仪表板方面拥有丰富的经验。”他补充道。“我们需要操作员和工厂经理都可以使用的东西，使信息更加可靠和相关，我们理解这种方法总是优先考虑我们员工的需求。”
FactoryTalk InnovationSuite 和单一管理平台方法将所有数据(来自 OEE、MES、MPC 和 RCA 的数据)汇集在一起，操作员和工厂经理需要看到这些数据，以便他们可以使用。
